Нарешті настає довгожданий момент, коли створений апарат починає «дихати», і постає питання: як закрити його «нутрощі» і надати конструкції закінченість, щоб користуватися нею з зручністю. Це питання стоїть конкретизувати і вирішити, для чого все-таки корпус призначений.
Якщо досить, щоб апарат мав гарний зовнішній вигляд і «вписувався» в інтер'єр, можна виготовити корпус з листів ДВП, фанери, пластмаси, склотекстоліти. Деталі корпусу з'єднуються гвинтами або клеєм (із застосуванням додаткової «арматури», тобто рейок, куточків, косинок і ін.). Для додання «товарного вигляду» корпус можна пофарбувати або обклеїти самоклеющейся плівкою.
Простий і зручний спосіб виготовлення невеликих корпусів в домашніх умовах - з листів фольгованого склотекстоліти. Спочатку проводиться «укладання всіх вузлів і плат всередині обсягу і прикидаються розміри корпусу. Малюються ескізи стінок, перегородок, деталей кріплення плат тощо. За готовим ескізами розміри переносяться на фольгований склотекстоліт, і вирізаються заготовки. Можна заздалегідь зробити все отвори для регуляторів та індикаторів, оскільки з пластинами працювати набагато зручніше, ніж з готовою коробкою.
Вирізані деталі підганяються, потім, закріпивши заготовки під прямим кутом один до одного, місця стиків з внутрішньої сторони пропаіваются звичайним припоєм досить потужним паяльником. «Тонкощі» в такому процесі всього дві: не забувати давати припуски на товщину матеріалу по потрібним сторонам заготовок і враховувати, що припій скорочується в обсязі при застиганні, і спаяні пластинки потрібно жорстко зафіксувати на час охолодження припою, щоб їх «не повело».
Коли приладу необхідний захист від електричних полів, корпус виконується з провідних матеріалів (алюмінію і його сплавів, міді, латуні і т.п.). Сталь доцільно застосовувати тоді, коли потрібно екранування і від магнітного поля, а маса апарату не має великого значення. Корпус зі сталі, достатньої для забезпечення механічної міцності товщини (зазвичай 0,3 ... 1,0 мм, в залежності від розмірів апарату), особливо кращий для приймально-передавальної апаратури, так як екранує створений прилад від електромагнітного випромінювання, перешкод, наведень і ін .
Тонка листова сталь має достатню механічну міцність, піддається вигинів, штампування, досить дешева. Правда, є у звичайній стали і негативна властивість: схильність до корозії (іржі). Для запобігання корозії застосовуються різні покриття: оксидування, цинкування, нікелювання, грунтовка (перед фарбуванням). Щоб не погіршувати екранують властивості корпусу, його ґрунтовку і забарвлення слід виконувати після повної збірки (або залишати незафарбованими оксидованої смужки панелей, які контактують між собою (при роз'ємному корпусі). В іншому випадку при складанні деталей корпусу «фарбою на фаску» виникають щілини, що розривають замкнутий екранує контур. Для боротьби з цим використовуються пружинні «гребінки» (пружні смужки оксидированной твердої сталі, приварені або приклепані до панелей), які при складанні забезпечують надійний конт т панелей між собою.
Заслуженою популярністю користується металевий корпус з двох П-образних деталей (рис.1), зігнутих з пластичного листового металу або сплаву.
Мал. 1.
Розміри деталей підібрані так, що при їх установці однієї в іншу виходить закритий корпус без щілин. Для з'єднання половинок один з одним використовують гвинти, угвинчується в різьбові отвори в поличках підстави 1 і приклепаних до нього куточках 2 (рис.2).
Мал. 2.
При малій товщині матеріалу (менше половини діаметра різьби) отвір під різьбу рекомендується спочатку просвердлити свердлом, діаметр якого дорівнює половині діаметра різьби. Потім ударами молотка по круглому Шилу отвору надають воронкоподібну форму, після чого в ньому нарізують різьблення.
Якщо матеріал досить пластичний, можна обійтися і без куточків 2, замінивши їх відігнутими «лапками» на самому підставі (рис.3).
Мал. 3, 4.
Ще більш «просунутий» варіант стійки, показані на рис.4.
Така стійка 3 не тільки скріплює верхню панель 1 з нижньої 5, але і фіксує в корпусі шасі 6, на якому розміщуються елементи виготовляється пристрою. Тому не потрібні додаткові кріпильні деталі, і панелі не «прикрашають» численні гвинти. Нижня панель кріпиться до стійки за допомогою гвинта 2, що проходить через ніжку 4.
Товщина необхідного матеріалу залежить від розмірів корпусу. Для невеликого корпусу (об'ємом приблизно до 5 куб. Дм) використовується лист товщиною 1,5 ... 2 мм. Більший корпус вимагає, відповідно, листа товстіший - до3 ... 4 мм. Це, в першу чергу, відноситься до основи (нижній панелі), оскільки на неї припадає головна силове навантаження.
Виготовлення починається з розрахунку розмірів заготовок (рис.5).
Мал. 5.
Довжина заготовки розраховується за формулою: 
Визначивши довжину першої заготовки, її вирізують з листа і згинають (для сталі і латуні радіус вигину R дорівнює товщині листа, для алюмінієвих сплавів - в 2 рази більше). Після цього вимірюють отримані розміри а і с. З урахуванням наявного розміру з визначають ширину другої заготовки (C-2S) і розраховують її довжину по тій же формулі, підставляючи:
- замість а - (aS);
- замість R1 - R2;
- замість S - t.
Така технологія гарантує точне з'єднання деталей.
Після виготовлення обох половин корпуса виробляється їх підгонка, розмітка і свердління отворів для кріплення. В необхідних місцях прорізаються отвори і вікна під ручки управління, роз'єми, індикатори та інші елементи. Виконується контрольне збирання і остаточна підгонка корпусу.
Іноді в П-образної половині важко розмістити всю «начинку» пристрою. Наприклад, на передній панелі потрібно встановити велику кількість органів індикації і управління. Вікна для них в зігнутою деталі вирізати незручно. Тут виручить комбінований варіант. Половинка корпусу з передньою панеллю виготовляється з окремих листових заготовок. Для їх кріплення можна використовувати спеціальні куточки, показані на рис.6.
Мал. 6.
Така деталь зручно скріплює відразу три стінки в кутку корпусу. Розміри куточків залежать від габаритів скріплюються елементів конструкції.
Для виготовлення куточка береться смужка м'якої сталі, і на ній розмічаються лінії згину. Центральна частина заготовки затискається в лещатах. Легкими ударами молотка смужка згинається, потім перевертається так, щоб загнута частина лягла на бічну поверхню лещат, а середня частина була злегка затиснута. У такому положенні правиться вигин і усувається деформація смужки. Тепер згинається друга сторона деталі, і, після редагування, виходить готовий кріпильний вузол. Залишається намітити за місцем і просвердлити отвори, в яких нарізати різьблення.
Апаратура, особливо лампова, вимагає вентиляції корпусу. Свердлити отвори по всьому корпусу зовсім не обов'язково, досить виконати їх в місцях, де стоять потужні лампи (у верхній кришці корпусу), на задній стінці над шасі, кілька рядів отворів в центральній частині нижньої кришки корпусу і по два-три ряди отворів на бічних стінках (у верхній частині). Навколо кожної лампи в шасі також повинні бути отвори. Над потужними лампами з примусовою вентиляцією зазвичай вирізаються вікна, в яких закріплюється металева сітка.
Останнім часом, в результаті швидкого морального старіння, на звалищах з'явилися корпусу від системних блоків комп'ютерів. Ці корпусу можна використовувати при створенні різної радіоаматорського апаратури, тим більше, що в ширину корпус займає зовсім мало місця. Але не завжди така вертикальна компоновка підходить. Тоді можна взяти кожух від системного блоку, вирізати під необхідні розміри і «зістикувати» його з «нарізкою» з другого такого ж кожуха (або окремими панелями - рис.7, 8).
Мал. 7.
Мал. 8.
При акуратному виготовленні корпус виходить непоганим і вже пофарбованим.
В. Бесєдін
