Барнаульський меланжевий комбінат заснований в 1934 році. Б ил і залишається одним з найбільших текстильних підприємств Росії - єдиний виробник бавовняних тканин за Уралом з повним технологічним циклом, що включає виробництво пряжі, суворих і готових тканин.
Комбінат випускає бавовняні і сумішеві тканини, а також робочий одяг і домашній текстиль.
Постійному контролю піддається якість що надходить на комбінат бавовни і поліефірного волокна, хімматеріалів, барвників а також пряжі, в процесі виробництва - суворою і готової тканини відповідно до державних стандартів, технічних умов і стандартів.
Критеріями оцінки якості готової тканини є комфортність, ергономічність, санітарно-гігієнічні властивості, міцність і захисні властивості.
На базі підприємства створено випробувальний центр, що складається з двох лабораторій: виробничої та хімічної. У виробничій лабораторії відбуваються випробування сировини і продукції на всіх стадіях прядильно-ткацького виробництва. Найбільш важливими є розривні характеристики і стійкість до стирання готових тканин. Відповідність вироблених тканин такими самими, як контролюється найбільш ретельно. У хімічній лабораторії готові тканини проходять випробування. Критеріями оцінки якості готових тканин є ергономічність, санітарно-гігієнічні та фізико-механічні властивості: стійкість забарвлення, стійкість спецотделок, повітропроникність, гігроскопічність і ряд інших необхідних показників. Також тут розробляються рецепти фарбування і оздоблень. Для якісного виконання випробувань лабораторії розташовують необхідним технічним забезпеченням - приладами, вимірювальним та допоміжним обладнанням. Випробування проводить висококваліфікований персонал.
Виробництво тканини починається в прядильно-ткацькій фабриці з підготовки сировини.
У 2008 році підготовчого ділянку прядильної фабрики був повністю переоснащено новим, більш потужним сучасним обладнанням. Переваги стали видні відразу. По-перше, нова лінія обладнання управляється за допомогою комп'ютера і працює в автоматичному режимі, за рахунок чого покращилися умови праці, і стало можливим скорочення чисельності робочих. По-друге, нове обладнання є високо продуктивним і випускає до 400 кг бавовняної стрічки на годину, вихід пряжі з суміші виходить вище на 10%, пряжа рівна, без засміченості, відходів на подальших етапах виробництва значно менше, зменшилася нерівність нитки і її обривність при прядении, і, як наслідок, покращилася якість продукції, що випускається тканини, її зовнішній вигляд.
Нове обладнання має велику продуктивністю, за рахунок чого зменшилася питоме споживання електроенергії, витрата сировини став більш економічним.
Сировиною для отримання тканини є бавовна і лавсан, які надходять на підприємство в спресованих стосах.
Підготовка волокон до прядіння починається з розпушування і очищення від домішок.
Потім опрацьований матеріал піддається чесанню, в результаті якого волокна роз'єднуються і остаточно очищаються від дрібних і чіпких домішок. В результаті отримують продукт - стрічку.
Етап підготовки волокон завершується на стрічкових машинах витягуванням стрічки до заданої товщини і щільності. При витягуванні стрічка в результаті зсуву волокон стає тоншою, волокна при цьому розпрямляються, роз'єднуються і орієнтуються. Для отримання ефективного розпрямлення і змішення волокон процеси витягування повторюються кілька разів.
Далі стрічка надходить на ровнічниє машини, де вона витягується і скручується, утворюючи ровницу, яка намотується на спеціальні котушки. Кручення надає рівниці необхідну міцність.
На останньому етапі ровница витягується до товщини пряжі і скручується, т. Е. Перетворюється в пряжу.
Кручена пряжа призначена для качка і відразу надходить на ткацькі верстати.
Пряжа для основи перемотано на мотальних машинах в конічні бобіни і надходить для подальшого технологічного процесу на Снувальні машину.
На снувальної машині відбувається перемотування пряжі з великого числа мотальних бобін на одну велику пакування - снувальний валик.
Щоб надати пряжі велику гладкість, підвищити міцність, її піддають спеціальній обробці - Шліхтованіе. Крім того, на шліхтувальних машинах з декількох сновальних валиків з основною пряжею шляхом перемотування формується ткацький навою.
З основної пряжі на ткацькому навое і уточнив на ткацькому верстаті шляхом переплетення виходить сувора тканина.
Для виробництва нової тканини рип-стоп з армованої ниткою були закуплені нові верстати, які дозволяють виробляти тканину з комбінованим переплетенням.
З ткацького цеху сувора тканина надходить в приймально-контрольний цех, де відбувається облік тканини і її розбраковування на бракувальному-облікових машинах.
У 2006 році була впроваджена система автоматичного обліку, збору і аналізу даних з вироблення і розбракуванню суворої і готової тканини. Контроль якості відбувається на кожному етапі виробничого циклу, дані про якість концентруються в єдиній комп'ютерній базі. Система штрих-кодування дозволила виключити можливі помилки, зв'язкові з людським фактором, оперативно виявляти і аналізувати шлюби, усувати причини їх появи.
Обробна фабрика почала свою роботу в складі комбінату в 1976 році. За минулий період часу напрямок роботи обробної фабрики докорінно змінилося: удосконалилися технології обробки тканини, що дозволило значно розширити асортимент продукції, що випускається тканини.
У обробне виробництво тканини надходять в суворому вигляді. Завдання обробної фабрики - поліпшити якість тканини: її естетичний вигляд і характеристики міцності, додати за допомогою різних оздоблень (водовідштовхувальним, термостійкої) захисні властивості.
Після приймання тканину обробляють на стригальних агрегатах для очищення її поверхні від виступаючих кінчиків волокон, ниток, вузликів.
Тканина обробляється на мерсірізаціонних машинах з метою підвищення її гігроскопічності, збільшення міцності, здатності забарвлюватися.
Далі сувора тканина забарвлюється, на неї наноситься малюнок на голландських друкованих машинах "STORK". Після нанесення малюнка і сушки тканину піддають високотемпературній обробці для більш міцного закріплення барвника. Завершальний етап у виробництві тканини - надання додаткових спеціальних властивостей шляхом нанесення водовідштовхувальним і жаростійкої просочень.
Готові тканини надходять в складально цех, де визначається їх сорт також із застосуванням системи штрих-кодування.
З складально цеху готова тканина надходить в швейну фабрику і на склад готової продукції.
Оновлена швейна фабрика почала свою роботу на підприємстві в 2006 році. По праву її можна назвати найбільшим, стабільно працюючим швейним підприємством. Великі світлі цехи, новітнє обладнання (швейні машини з автоматичною обрізкою і закріпкою нитки, автоматичний пневматично керований прес виробництва Італії). Аналогів такої фабрики немає за Уралом.
Спочатку тканину надходить в розкрійний цех, де розкрій здійснюється 
на автоматизованому настилочний-раскройном комплексі Gerber, продуктивність якого еквівалентна 3-8 стрічковим машинам. Якість деталей, викроєних автоматизованим комплексом Gerber вище, ніж при ручному розкрої, завдяки інтелектуальній системі управління ножем і інтелектуальному управлінню вакуумом (стабілізація), в залежності від довжини лінії виконаного крою. Ряд переваг: откроенние деталі ідентичні по всій товщині крою відправленим у завдання на комплекс в електронному вигляді, що дозволяє знизити до мінімуму проблеми в швейних цехах; автоматизований розкрій дозволяє звести до мінімуму проблеми зі слипанием деталей, які спостерігаються при ручному розкрої ряду тканин; крій без межлекальних зазорів (крій "встик") привів до істотної економії сировини. Щодня цех переробляє до 4 км тканини.
У швейному цеху працює 3 потоку по 2 зміни. Загальна чисельність працівників - понад 400 осіб. Вироби отшиваются пооперационно. Готову продукцію чистять, прасують, комплектують. Кожна партія ретельно перевіряється контролером ВТК. Щоденний вихід готової продукції - дві тисячі виробів.
Перевірена ВТК продукція передається на ділянку комплектування, де вона ретельно упаковується, щоб не пошкодити вироби в процесі транспортування, і передається в склад відділу збуту.
Зі складу відділу збуту відбувається відвантаження готових виробів і тканини в усі точки Росії і ближнього зарубіжжя, а також в магазин, який знаходиться на території підприємства.
Магазин пропонує товари для роздрібних і дрібнооптових покупців. У ньому представлений повний асортимент продукції, що випускається комбінатом продукції за оптовими цінами: постільна білизна, махрові рушники, робочий одяг, тканини і багато іншого.
На території комбінату є власна газова котельня, призначена забезпечити технологічною парою обладнання для виробництва тканини, а також теплом і гарячою водою всі будівлі комбінату. Продуктивність котельні - 50 тонн пари на годину. Розташовані поблизу підприємства житлові будинки та медичні установи також є споживачами тепла і гарячої води, вироблених котельні АТ БМК. Котельня введена в експлуатацію в 2003 році, обладнана за останнім словом техніки і повністю автоматизована.
На підприємстві відкрито митний склад тимчасового зберігання (один з трьох в Барнаулі). Це дозволяє отримувати бавовна з країн середньоазіатського регіону безпосередньо.
АТ БМК "Меланжист Алтаю" постійно нарощує випуск готової продукції в ціновому вираженні і покращує свої фінансові показники.
